赛力斯在 2024 年实现了一体化压铸技术的再突破，将 222 个零部件集成为 10 个铝合金车身部件，集成度行业领先。其 9000T 压铸机配合镁合金半固态注射成型技术，使车身重量较传统工艺降低 32%，同时将生产节拍压缩至 90 秒 / 台，设备综合效率（OEE）达 92%。
反观享界工厂，虽引入奔驰 MRA 平台同源设计，但仍以分体式冲压焊接工艺为主，222 个零部件需通过 527 台机器人完成拼接，生产周期长达 12 秒车型切换，车身刚度较赛力斯低 18%。
智能化的代际差异
赛力斯的数字孪生工厂已实现 “研发模拟 - 量产预判 - 工艺优化” 全闭环。通过三维模拟平台，工厂可提前 3 个月预判问界 M9 改款的生产问题，将量产爬坡周期缩短 40%。其 IOT 物联网平台每日处理 3.5TB 数据，支撑 3000 台机器人协同作业，关键工序 100% 自动化。
享界工厂虽升级全时质量监测系统，但尚未建立完整数字孪生体系，工艺优化仍依赖人工分析，导致享界 S9 的量产爬坡周期长达 3 个月，比问界 M9 多出 1.5 个月。
“这只是制造工艺上的差异，所以享界S9这次如果是产能爬坡，还要3个月？”马特贝带着疑惑继续查。
其次就是供应链的效率战争。
厂中厂模式的碾压级优势：
赛力斯通过厂中厂模式将座椅、压铸等核心供应商引入工厂，实现 “门对门” 供应。例如，座椅供应商可在 20 分钟内将成品送达总装线，而传统供应链需 4-6 小时。这种模式使赛力斯库存周转天数压缩至 2.1 天，较行业平均提升 70%。
享界工厂虽绑定宁德时代、华为，但仍采用传统采购模式，关键零部件平均交付周期达 4.8 天，导致享界 S9订单交付周期长达 45 天，是问界 M9 的 2.25 倍。
物流体系的颠覆性创新：
赛力斯的集装箱智慧物流体系通过无人驾驶车队实现 “以箱代库”，换电时间仅 5 分钟，物流成本占比降至 3.2%。其配送路径可根据生产线节拍动态调整，零部件等待时间压缩至 15 秒以内。
享界工厂依赖第三方物流，物流成本占比高达 6.7%，AGV 小车平均等待时间达 2.3 分钟，且无法实现多车型混流配送。
“享界的下一个超级工厂，如果不能借鉴赛力斯的优势而做出改变，浪费了华为这么好的一个合作伙伴。”
马特贝一边查，一边感慨，赛力斯这次真的捡到宝了。
这段时间一直忙着码字，家里的事情基本都是刘老板在支撑，又到了19：18分，该去接胖纸了。